6．1引言
    在PLM系统中，产品数据随着开发设计过程的进展不断完善，具有高度的动态性：而ERP系统则主要利用这些产品数据进行生产过程的管理与控制。PLM／ERP集成的主要任务是：将用于进行产品数据管理的技术信息系统与用于进行企业资源计划管理的管理信息系统集成在一起，在IT的基础上将产品开发和产品制造的各个子过程集成为一个整体。

 
    为此，必须对整个实施方案进行精确的规划。例如，应该怎样对过程进行结构化，哪一些任务应该由PLM系统完成。哪一些任务应该由ERP系统完成，等等。图1-1表示了PLM系统与ERP系统的分工与集成。

6．2．产品形成过程及其数据流的基本原理
    图6-2表示了产品形成过程及其数据流的基本原理。
    在过程链的开始处，即产品的开发和设计阶段，形成了一些基本的产品信息，包括零件主记录、工程图、面向设计的物料清单和质量文档等。由PLM系统负责对这些数据进行管理。
 
    在过程链的第二个阶段，即工艺过程规划阶段，需要对由开发设计部门发放的工程图和物料清单进行访闯。利用这些信息，工艺人员可以编制工艺过程规划、NC程序以及面向制造的物料清单或面向装配的物瓣清单等文档。
 
    过程链的第三个阶段进入到生产计划的范畴，此时的主要任务是制订数量计划、进度计划和能力需求计划以及进行采购。这是是ERP系统所必须具备的功能。PLM数据库可以提供各种不同的产品数据，如零件主记录、物料清单、工程图、工艺过程规划以及NC程序等。
 
    其中，零件主记录和物料清单将被引用到ERP数据库中。而对于工程图、工艺过程规划、NC程序和其它文档，在ERP端只保存了相应PLM文档主记录的重要对象属性。ERP端对于物理的资料是不进行复制的，这些资料仍被存放在PLM数据库中。利用PLM端的对象属性，可以在ERP系统中建立指向PLM文档的引用指针。
 
    通过这种方式，可以在ERP客户端查询和读取工程图、工艺过程规划、NC程序以及其它的PLM资料，在ERP端，可以在零件主记录的基础上增加一些管理方面的属性，从而组成物料主记录。此时，零件主记录的物品编号和分类索引键仍被保留在物料主记录中。
 
    过程链的第四个阶段是制造和装配，此时。需要将工作任务分配到有关的制造和装配部门。NC程序可以通过网络直接传送到DNC计算机，数据采集终端可以作为显示检验计划或装配图的设备。
 
    另外。还可以使生产部门的一些有经验的员工在lT的支持下，将简化或改善订单产品设计细节或制造过程的建议和意见提交给产品开发或工艺过程规划部门，从而使得制造部门也有机会为提高产品的质量做出贡献。
 
    过程链的第五个阶段是售后服务。售后服务人员在其日常工作中能够了解到产品中存在的各种不足之处，从而可以提出有利于提高产品质量的建议。此外，PLM系统还可以向售后服务人员提供为解决定制产品存在的技术问题而需要的所有信息，而ERP系统则可提供所有备品备件方面的数据。

1．3．PLM系统和ERP系统之问的数据交换
    PLM系统和ERP系统之间的数据必须能够按照过程的实际情况进行必要的交换。主要交换数据包括：产品结构、零件主记录、工程图主记录、文档主记录、物料主记录和物料清单等。为此，需要提供一定的接口功能。
 
图6-3中列举了一些重要的接口功能：
    ——根据PLM系统中的产品结构在ERP系统中编制物料清单；
    ——根据ERP系统中的物料清单在PLM系统中构建产品结构；
    ——将PLM系统中的零件主记录在ERP系统中保存为物料主记录；
    ——将ERP系统中的物料基本记录在PLM系统中保存为零件主记录；
    ——将PLM系统中的图纸主记录在ERP系统中保存为工程图引用指针；
    ——将PLM系统中的文档主记录在ERP系统保存为文档引用指针等。

6．4．控制PLM系统与ERP系统之间数据的冗余
    为了进行PLM系统与ERP系统的集成，有控制的数据冗余的必要的。通过这些数据冗余，可以建立起存放在不同系统中的各种数据之间的联系。
图6-4表示一些重要的数据冗余。图中的缩写如下：

    ——WO：工作任务
    ——WP：工艺过程规划
    ——PP：零件加工程序
    ——DS：图纸
    ——BOM：物料构成表
    ——MaMR：物料主记录
    ——PMR：零件主记录
    ——DrMR：图纸主记录
    ——DoMR：文档主记录
    ——PS：产品结构
 
    图6-5以部件470815为例。说明了PLM系统和ERP系统中不同的数据模型。
    在PLM系统中部件470815的PMR通过其数据对象的元数据与DrMR数据对象的元数据相关联；而在ERP系统中则没有这些关联，因为在ERP系统的处理中并不需要这些关联。

6．5PLM／ERP集成中的编码器
    通常情况下，新的零件是在产品的开发和设计阶段形成的。保存某个零件主记录以后，在PLM端就存在了一个新的物品编号。ERP系统可以利用该物品编号进行成本核算、制订计划和进行采购等。因此，在ERP端就需要建立一个物料主记录以便与该零件主记录相对应，物料主记录在零件主记录的基础上又增加了一些管理方面的属性(图6-4)。
 
    当采购部门根据设计任务单的要求采购一个特殊的标准件或外购件时，将会发生与此相反的情况。这时，新的物品通常首先被作为物料主记录存放在ERP系统中。然后通过PLM／ERP接口将该物料主记录传送到PLM系统中。
 
    在传送的过程中。PLM/ERP接口过滤了物料主记录的一部分属性，因为设计部门的零件主记录只是物料主记录的一个子集。为此，PLM／ERP接口必须能够支持零件模型信息的双向交换，这在技术上并不是一个特别困难的问题。此时的困难在于对物品编号的处理，因为。
 
    必须保证同样的零件在两个数据库中具有同样的物品编号。此时有三种可选的方案：
    ·编码发生器被集成在PLM系统中；
    ·编码发生器被集成在ERP系统中；
    ·编码发生器作为一个独立的服务程序运行。
 
    对于第一种方案，即编码发生器被集成在PLM系统中，如果需要保存一个物料主记录，ERP系统借助接口从PLM系统调用一个物品编号。ERP端只允许生成一些对于产品的开发和设计并不重要或者不是虚拟产品模型组成部分的物料编号，例如仅仅被用于产品装箱的物料等。为此，可以在ERP系统中保留一个规定的编号范围。
 
    对于第二种方案。如果编码发生器被集成在ERP系统中，当设计人员希望建立一个新的零件基本记录时。PLM系统通过接口从ERP系统调用一个物品编号。此时，PLM系统无权生成独立的物品编号，而只能生成一些不重要的编号。在第三种方案中。
 
    编码发生器作为一个独立的服务程序。在一个开放的客户，服务器环境中，可以采用标准的中间件技术如CORBA，实施这种方案在技术上是没有问题的。从PLM客户端和ERP客户端都可以调用编号服务器中的服务程序。在这种情况下，PLM／ERP接口不再需要生成编号。